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FAQ 

(Preguntas Frecuentes)

Guía para mejorar la Calidad de impresión

Esta guía constituye un excelente punto de partida si estás buscando mejorar la calidad de tus piezas impresas en 3D. Compilamos unalista extensiva (y en crecimiento) de las problemáticas más usualmente encontradas al momento de imprimir. Asimismo, presentamos las problemáticas con las posibles causas y soluciones para que puedas optimizar tus resultados de manera fácil y sencilla. En cada sección podrás encontrar imagines descriptivas para que identifiques rápidamente cada caso.

Vista en Mosaicos

Utiliza la vista en mosaicos para identificar la imagen más representativa del defecto observado. Podes clickear en las imágenespara saltar directamente a cada sección de la lista de casos y obtener recomendaciones sobre cómo resolver el defecto de la mejor forma. Si no estás pudiendo encontrar un caso en particular sentite libre de leer en detalle los textos descriptivos. Hay múltiples consejos y sugerencias que pueden ayudarte a mejorar la calidad de tus impresiones.

Lista de casos

En la vista de lista cada defecto será descrito en detalle y se analizaran las posibles causas del problema así como una serie de instrucciones para resolver el inconveniente. Cada sugerencia particular se expresa como título. Si te interesa leer más sobre un caso en particular solo tenés que hacer click en el signo más (“+”) para expandir dicho bloque.

Not-Extruding-At-Start

Al iniciar el trabajo la impresora no imprime

Si tu extrusor no está extruyendo plástico al inicio del trabajo hay 4 posibles causas. Vamos a analizar cada una y explicar que parámetros de configuración pueden ser modificados para resolver el problema.

La mayoría de los extrusores tienen la costumbre de presentar goteo o pérdida de material mientras que se mantienen en “stand by” a alta temperatura. El material fundido dentro del fusor tiende a escurrirse hacia la punta lo cual crea un vacío en el interior del fusor. Este efecto de vaciamiento puede generarse al inicio de la impresión cuando estas precalentando el extrusor y también al final mientras el fusor se enfría lentamente. Si su extrusor perdió plástico debido al goteo, la próxima vez que intentes extruir es probable que tome unos segundos al fusor purgar el vacío y comenzar a extruir nuevamente. Si usted intenta iniciar una impresión luego de que el pico haya estado perdiendo material es probable que note el mismo retardo en el comienzo de extrusión de material. Para resolver este problema, asegúrese de purgar el extrusor justo antes de comenzar para que el mismo este lleno de plástico fundido. Una metodología usual es incluir algo llamado SKIRT o POLLERA al modelo. Esta configuración imprimirá perímetros alrededor del modelo antes de iniciar asegurando que el pico se purgue de manera correcta. Algunos programas permiten elegir entre cantidad de perímetros o recorrido mínimo en mm. Otros usuarios tal vez prefieren realizar una extrusión manual del filamento justo antes de imprimir.

Si el fusor se halla excesivamente cerca de la superficie de impresión impedirá por completo la extrusión. Una forma de identificar esta situación es observar si el equipo no extruye material durante las primeras capas pero en capas subsiguientes opera de manera correcta. Para simplificar esto existen dos opciones, configurar el cero del programa en otra posición o recalibrar la plataforma de impresión. En caso de saber que la corrección necesaria es solo en el sentido del eje z se puede agregar un desplazamiento por programa. Por ejemplo, adicionar un valor de 0.05mm en el cero de z e ir incrementando dicho valor hasta observar que la primera capa se imprime adecuadamente.

La mayoría de las impresoras 3D usan un pequeño engranaje o buje moleteado para empujar el filamento hacia adentro o afuera del fusor. Los dientes de este engranaje o buje se hincan (muerden) el filamento y permiten controlar con precisión la posición del filamento. Sin embargo, si se observan muchas limaduras plásticas o se observa una sección faltante en el filamento es posible que el buje o engranaje este desbastando demasiado el plástico. En caso de que esto suceda el sistema no podrá traccionar el filamento. En estos casos refiérase a la sección de “Filamento Comido” para mayores indicaciones en cómo resolver este tema.

Si ninguna de las sugerencias anteriores logra solucionar este tema es probable que el extrusor este obturado. Esto puede suceder si alguna partícula externa de tamaño considerable queda atrapada dentro del fusor, cuando el plástico caliente se estaciona dentro del fusor durante periodos prolongados o si el sistema de enfriamiento del fusor no es suficiente y el filamento comienza a ablandarse por fuera de la zona específica para la fusión. La reparación de un extrusor obturado puede requerir el desmontaje del extrusor por lo cual tenga a consideración contactar al fabricante de su impresora antes de proceder. Nosotros hemos tenido buenos resultados utilizando unCalisuar de diámetro 0,35mm (objeto punzante utilizado usualmente para destapar picos de gas) mediante la introducción de dicha pieza por el orificio de salida del fusor.

Print-Not-Sticking-To-Bed

El material no se adhiere a la cama

Es muy importante que la primera capa de su impresión se adhiera fuertemente a la plataforma de impresión del equipo para que el resto del modelo pueda ser construido sobre esta base. Si la primera capa no se está adhiriendo a la superficie esto generará problemas posteriores. Existen diferentes formas de manejarse ante estas situaciones por lo cual a continuación se analizan las causas más comunes y como resolverlo.

Muchas impresoras incluyen una plataforma ajustable con múltiples tornillos o perillas para controlar la posición de la superficie. Si su impresora posee una plataforma ajustable y estas teniendo dificultad para que la primera capa se adhiera, la primera cuestión a verificar es que la plataforma este nivelada y plana. Si la superficie no está nivelada, uno de los extremos puede estar demasiado cerca del fusor mientras que otro queda demasiado separado. Para lograr una primera capa perfecta es necesario tener una nivelación correcta. Utilizar pieza de calibración

El fusor comienza demasiado lejos de la cama
Una vez que la plataforma ha sido correctamente nivelada, aun es necesario verificar que el fusor comience a la distancia correcta de la plataforma – ni demasiado lejos ni demasiado cerca. Para una adhesión correcta a la plataforma se busca que el filamento este ligeramente comprimido contra la superficie. Mientras que estas condiciones pueden ser ajustadas por hardware, es mucho más sencillo y preciso realizar estos cambios por software

. To do this, click “Edit Process Settings” to open your process settings and then go to the G-Code tab. You can use the Z-Axis global G-Code Offset to make very fine adjustments to your nozzle position. For example, if you enter -0.05mm for the Z-axis G-Code offset, the nozzle will begin printing 0.05mm closer to your build platform. Be careful to only make small adjustments to this setting. Each layer of your part is usually only around 0.2mm thick, so a small adjustment goes a long way!

Mientras se imprime la primera capa de plástico sobre la plataforma es importante verificar que el material se fije de manera correcta a la superficie. Si la primera capa se imprime demasiado rápido es posible que el plástico no tenga el tiempo suficiente para generar una correcta adhesión. Por esta razón, típicamente es útil imprimir la primera capa a una velocidad menor para que el material tenga tiempo de generar tracción.  Dependiendo del software se puede configurar la velocidad de impresión de primera capa de manera independiente o como un porcentaje de la velocidad de impresión estándar. Si se observa que la velocidad sigue siendo elevada recomendamos probar disminuir este parámetro un poco más.

El plástico tiende a contraerse al  pasar de una temperatura tibia a fría. Para proveer un ejemplo útil, imaginemos una pieza de 100 mm de ancho siendo impresa con filamento de ABS. Si el extrusor estaba imprimiendo a 230°C pero el material se deposita sobre una plataforma fría, es muy probable que el plástico se enfríe rápidamente luego de retirarse del fusor. Algunas impresorastambién cuentan con un Sistema de enfriado para el material extruido que aceleran el proceso de enfriado. Si esta pieza de ABS es enfriada a una temperatura ambiente de 30°C, el ancho de 100mm puede que se contraiga hasta 1.5mm!. Desafortunadamente, la plataforma calefaccionada de tu impresora no se contraerá tanto ya que mantiene una temperatura relativamente constante. Debido a esto, el plástico tenderá a separarse de la plataforma de impresión durante el enfriado. Esto es un factor importante a tener en cuenta mientras se imprime la primera capa. Si aparentemente la primera capa se adhiere correctamente pero luego se despega de la superficie al enfriarse es posible que la temperatura o sistema de enfriamiento sean los responsables.

Varias impresorasque están diseñadas para trabajar materiales de alta temperatura como el ABS incluyen una plataforma calefaccionada para reducir estos inconvenientes. Si la plataforma está configurada para mantener una temperatura de 100°C durante toda la impresión, esto colaborará con mantener la primera capa a temperatura evitando que se contraiga.  Con lo cual si su impresora posee plataforma calefaccionada se puede probar calentar la cama para evitar que la primera cama se enfríe. Como un punto de partida, el PLA tiende a adherirse bien a una superficie entre 60 y 70°C mientras que el ABS opera mejor si la temperatura de la cama es de 100°C. Dependiendo del software es posible seleccionar diferentes temperaturas de cama para la primear capa y las restantes.

Si tu impresora posee un ventilador de enfriado, también se puede probar deshabilitar el mismo durante la impresión de las primeras capas para que no se enfríen de manera tan rápida. La posibilidad de modificar este parámetro también depende del software en cuestión. En general para la impresión de ABS es normal deshabilitar por completo el ventilador de enfriado. En caso de ambientes con corrientes de aire es importante cuidar de aislar el equipo para que las mismas no afecten el funcionamiento.

Cada plástico se adhiere de manera distinta a cada material. Por esta razón, muchas impresoras incorporan una plataforma de impresión en base a materiales optimizados para mejorar la adherencia a los plásticos extruidos.

Por ejemplo, utilizar una BuildTak sobre la cama puede funcionar muy bien para PLA. Otros fabricante optan por una superficie calefaccionada de vidrio tratado por ejemplo con boro, el que tiende a funcionar muy bien con ABS. Si se planea imprimir directamente sobre estas superficies siempre es bueno asegurarse de que las mismas estén limpias de polvo, grasa o aceites. Para limpiar la plataforma sepuede utilizar un paño con agua o alcohol isopropilico.

Si su impresora no incluye materiales especiales asociados ala plataforma aun existen alternativas. Varios tipos de cinta se adhieren perfectamente a los materiales de impresión. Tiras de cinta pueden ser aplicadas a la superficie y luego removidas fácilmente si se desea imprimir con otro material. Por ejemplo, PLA tiende a adherirse bien a la cinta de pintor (azul) mientras que el ABS tiende a adherirse mejor a la cinta Kapton (tambien conocida como cinta de poliamida). Varios usuarios tambien han tenido buenos resultados utilizando adhesivos en barra o sprays liquidos sobre la plataforma. La laca de pelo utilizada en peluquerías es un excelente ejemplo.

Aveces se está imprimiendo una pieza pequeña que simplemente no tiene la suficiente superficie de contacto con la plataforma para adherirse de manera adecuada. La mayoría de los softwares de impresión incluyen opciones para aumentar la superficie del contacto. Una de estas opciones es llamada “BRIM”dd. El Brim o Voladizo agrega perímetros de material alrededor de la base del diseño original. Dependiendo de la morfología de la pieza en cuestión puede que sea necesarios brims entre 5 y 20 perímetros por lo cual aconsejamos realizar experiencias en cada caso particular. Otra alternativa es el uso del “RAFT” o Balsa.

Under-Extruding

Extrusión insuficiente de material

En general los equipos no monitorean el caudal de plástico extruido. Dicho caudal se estima en función del diámetro del material y el giro del motor de empuje. En consecuencia, es probable que en ciertas condiciones el caudal realmente extruido difiera del calculado por el programa. A esto se lo conoce como sub-extrusión. Si esto sucede se observarán espacios entre las extrusiones correspondientes a una misma capa. La forma más simple de saber si el equipo esta sub-extruyendo es imprimir un cubo de 20mm de alto con un mínimo de 3 perímetros. Si los perímetros de la capa superior presentan intersticios o huecos se verifica el fenómeno. Por el contrario, si los perímetros se imprimen sin dejar espacios entre sí, entonces la causa del problema es otro. A continuación se analizan las distintas causas que pueden conllevar a una sub-extrusión.

El primer parámetro a verificar es el diámetro del filamento utilizado. El valor configurado en el programa debe ser acorde al material actualmente insertado en el fusor. Los valores usuales son 1.75mm o 3mm y en general las bobinas de filamento cuentan con algún tipo de etiqueta con el diámetro asociado. Igualmente, para mayor precisión se puede utilizar un calibre para tomar un número de muestras a lo largo de 1 metro de material y verificar que el diámetro sea acorde al utilizado en el programa.

SI el diámetro del filamento fue configurado correctamente y aun se observa sub-extrusión es recomendable ajustar la configuración del multiplicador de extrusión (extrusión multiplier, flow,etc). Dependiendo del software este valor es expresado como un coeficiente multiplicador o de forma porcentual. Por ejemplo, si originariamente el multiplicador fue configurado en 1.0 pruebe configurar el multiplicador en 1.05 para incrementar el caudal en 5% y verifique si los problemas de sub-extrusión desaparecen del cubo previamente analizado.

Over-Extruding

Extrusión excesiva de material

La extrusión de la cantidad exacta de material es crítica para la calidad de los modelos impresos. El caudal es estimado en función del diámetro de salida y el giro del motor del extrusor. Dado que la mayoría de las impresoras no monitorean el caudal efectivamente generado es probable que el mismo exceda el estimado por el programa.Esta sobre-extrusión degradará la calidad de la pieza impresa. Refiérase a la sección de “Extrusión insuficiente de material” para una descripción más detallada. Aunque esta sección describe el caso de la sub-extrusión las estrategias para modificar la cantidad de material extruido son idénticas.
Holes-Or-Gaps-In-Top-Layers

Huecos y espacios en capas superiores

Para ahorrar material la mayoría de los modelos impresos consisten en una superficie sólida que rodea un entramado interno parcialmente macizo. Por ejemplo, puede que el interior use un entramado del 30%, lo cual significa que solo un 30% del interior es plástico mientras que el resto es aire. Los programas en general permiten configurar la cantidad de capas solidas a implementar en la cara superior / inferior o de manera equivalente, especificar el grosor de dicha capa. Esta técnica permite ahorrar una elevada cantidad dematerial y tiempo, sin embargo dependiendo de la configuración utilizada puede que en la capa superior se observen huecos o defectos de terminación. En estos casos lar terminación del modelo impreso se puede mejorar notablemente con la modificación de algunos parámetros.

El primer parámetro a modificar es la cantidad de capas solidas en laparte superior del modelo. Cuando se intentaimprimir una capa 100% sólida sobre el entramado parcialmente hueco, dicha capa debe extenderse sobre los huecos propios del entramado. Cuando esto sucede, la capa depositada tiende a deformarse en torno al entramado generando curvaturas o “bolsillos”. Debido a esto, para lograr una capa sólida con una buena terminaciónsuperficial puede que sea necesario el uso de múltiples capas solidas de manera consecutiva. Como criterio general, se busca que el espesor de la capa superior sea de al menos 0.5mm. Por ejemplo, en caso de estar utilizando una altura de capa de 0.25mm se requerirán cuanto menos 2 capas sólidas en la parte superior. Así también, en caso de estar utilizando una altura de capa de 0.1mm, es recomendable utilizar no menos de 5 capas sólidas.Sin embargo, si el defecto se presenta aun cuando se cumple el criterio mencionado es recomendable incrementar aún más la cantidad de capas sólidas. Tenga en cuenta que el número de capas sólidas no modifica las dimensiones del modelo a imprimir.

El entramado interno de la pieza actúa como estructura de soporte para las capas superiores. Dado que las capas sólidas en la parte superior del modelo se construirán sobre éste, si el porcentaje de relleno es bajo es probable que el sustento proveído resulte insuficiente y se observen huecos en la terminación final. Si ya incrementó la cantidad de capas sólidas y aún se observen huecos, es recomendable incrementar el porcentaje del relleno y observe si la terminación mejora. Por ejemplo, si el porcentaje de relleno actual es de 30%, pruebe utilizando un entramado al 50%.

Si con el incremento del porcentaje de relleno y el número de capas superiores solidas aún se perciben huecos en la parte superior del modelo es probable que sea un problema de sub-extrusión. O sea, que el caudal extruido es menor al caudal que el programa calculó. Para una descripción detallada de esta cuestión y las formas de corregirlo, refiérase a la sección de “Extrusión insuficiente de material”.

Hairs-And-Stringing

Generación de Hilos (stringing o cowebs)

La generación de hilos se produce debido al babeo no intencional de material por el orificio del fusor mientras el extrusor se desplaza en espacios abiertos. Una funcionalidad clave que debe tener toda impresora 3D para tratar este efecto es la retracción de material. Al activarse dicha funcionalidad, el extrusor realiza una pequeña retracción de plástico antes de efectuar un desplazamiento. Esta retracción está pensada para minimizar el babeo de material durante el traslado. En la siguiente sección se discute la importancia de la retracción así como también otras configuraciones a considerar para reducir la generación de hilos.

El parámetro más crítico en la reducción del hilado es la distancia de retracción. Esta determina cuanto material es retraído del fusor y en consecuencia que tanto se disminuye la probabilidad de babeo. La mayoría de los extrusores de tipo “Direct-Drive”requieren tan solo una distancia entre 0.5-2.0mm, mientras que extrusores de tipo “Bowden” pueden requerir distancias de hasta 15mm. Si se observan hilos en la pieza impresa pruebe incrementar la distancia de retracción en 1mm y repetir el modelo para observar si el desempeño mejora.

El siguiente parámetro crítico es la velocidad de retracción. Si la retracción se efectúa demasiado despacio el plástico se desplazara dentro del fusor y chorreará por el orificio de salida antes de que el fusor alcance la nueva posición. Por otra parte, si la retracción es demasiado violenta puede que la sección de plástico que aún no se halla fundida se separe de aquella que está alojada en el fusor o peor aún, que la polea dentada del motor de empuje desbaste el filamento. Un rango aconsejable para dicha velocidad es un valor entre 20 a 100 mm/s. Aunque los programas suelen contar con pre-configuraciones razonables, puede que este parámetro deba ser ajustado dependiendo del material en cuestión. Se aconseja experimentar para determinar cuál es la velocidad de retracción que minimiza la generación de hilos.

Una vez analizada la configuración de la retracción la subsiguiente causa más usual de la generación de hilos es la temperatura del extrusor. Si la temperatura resulta excesiva, el material alojado en el interior del fusor chorreará hacia el exterior del mismo. Sin embargo, si la temperatura es excesivamente baja el plástico no podrá ser extruido. Si considera que la configuración de retracción es adecuada y aun se observan una generación de hilos consistente sería recomendable reducir la temperatura del fusor en 5 o 10 grados. Esto puede producir un efecto significante en la calidad de impresión.

Como se analizó anteriormente, la generación de hilos está relacionada al desplazamiento del fusor entre diferentes áreas de trabajo y el babeo indeseado de material a lo largo de dicho desplazamiento. Mientras mayor es la distancia recorrida mayor la probabilidad de babeo. Si se pudiera evitar el desplazamiento sobre espacios abiertos el efecto del babeo no sería visible. Algunos programas permiten configurar dicho comportamiento. En estos casos, para utilizar dicha configuración simplemente habilite la opción de “Evitar perímetros externos durante desplazamientos” / “Avoidcrossingoutlinefortravelmovement”.

Over-Heating

Temperatura excesiva

El plástico que sale del fusor posee una temperatura entre 190 a 240 grados. Mientras que el material se halla en su fase plástica puede ser deformado y moldeado en diferentes formas. Sin embargo, a medida que se enfría este se volverá sólido y mantendrá la forma. Es importante lograr un balance entre la temperatura de extrusión del material y la forma en que se enfría el mismo para que pueda fluir fácilmente a través del extrusor pero se solidifique rápidamente para conservar la forma y dimensiones exactas del modelo 3D. En caso de una configuración incorrecta se observaran problemas de calidad. Como se puede observar en la figura, el filamento extruido en la parte superior de la pirámide no se enfrió lo suficientemente rápido para mantener la forma en que fue extruido. En la siguiente sección se analizan las principales causas asociadas a defectos por temperatura excesiva y las formas de prevenirlos.

La causa más común para problemas por temperatura excesiva es que el plástico extruido no es enfriado lo suficientemente rápido. Cuando esto sucede el plástico continúa deformándose mientras se enfría. Para la mayoría de los materiales es mejor enfriar el mismo apenas se deposita para evitar que la capa cambie su forma una vez generada. Si el equipo incluye un ventilador de capa pruebe aumentar la velocidad del mismo. Si el equipo no cuenta con dicho ventilador se puede evaluar el montaje del mismo o utilizar un ventilador de mano.

Si ya intento con el ventilador de capa y aun se observan defectos se puede probar con disminuir la temperatura del fusor. Si el plástico es extruido a una temperatura menor será capaz de solidificarse más fácilmente. Pruebe disminuir la temperatura en 5 o 10 grados y verifique si los defectos disminuyen. Sin embargo, tenga cuidado de utilizar temperaturas demasiado bajas ya que podría impedir el proceso mismo de extrusión del material.

Si las capas se están imprimiendo a una velocidad excesiva puede que aun con un ventilador de capa el tiempo entre las mismas no sea suficiente para que el material se enfríe y solidifique de manera adecuada. Esto es particularmente importante para piezas pequeñas donde cada capa requiere solo segundos de impresión. Dependiendo del programa en cuestión se puede configurar un tiempo mínimo de capa, por ejemplo 15 segundos, y en caso de ser menor las velocidades se escalan para cumplir con dicho requisito. Este parámetro es crucial para evitar defectos por exceso de temperatura. Si considera que esto puede ser la causa de los defectos aumento el tiempo de capa y observe si la calidad mejora.

Si ya intento las sugerencias previas y aun se observan problemas con el enfriado se puede probar con aumentar el tiempo de capa mediante la impresión simultánea de múltiples piezas.

Layer-Shifting

Desplazamiento de capas o desalineado

La mayoría de las impresoras 3D implementan un sistema de posicionamiento a lazo abierto, es decir, no cuentan con realimentación de posición. En estos casos, los motores utilizados suelen ser paso a paso. Si el sistema de transmisión entre motor y extrusor no presenta fallas, la posición exacta del fusor puede ser inferida mediante un monitoreo preciso de los comandos ejecutados por el motor. Sin embargo, si por alguna razón se produce un error en dicho sistema, el equipo no tiene forma de conocer la posición real del extrusor. Por ejemplo, si sucede que uno golpea la impresora durante el proceso o bloquea el desplazamiento del cabezal podría suceder que se fuerce su posición a un valor distinto del esperado. Luego el proceso continuaría pero dado que el equipo no tiene forma de haber detectado dicho desplazamiento entonces la materialización del modelo continuaría con un desfasaje de posición. Desafortunadamente, una vez que estos errores ocurren no pueden ser revertidos, sin embargo, a continuación se presentan una serie de consejos para reducir al mínimo la posibilidad de que esto suceda.

Si se está imprimiendo a una velocidad demasiado elevada puede que los motores se encuentren  muy exigidos y en el caso extremo puede que supere el límite de capacidad de los mismos. Si esto sucede la sección restante del modelo presentará un desplazamiento respecto de la sección original. Si considera que la velocidad de impresión puede estar siendo excesiva intente reducir la misma en un 50% y observe si el desempeño mejora. Al configurar la velocidad es crucial reducir la velocidad de impresión así como también la velocidad de desplazamiento cuando el extrusor no se haya operativo ya que si cualquiera de las dos sobre exige a los motores puede generar un desplazamiento. Si posee experiencia con la configuración del programa tal vez tenga interés en reducir las aceleraciones máximas asociadas al firmware. De esta forma, se puede lograr que los cambios de velocidad resulten más graduales y el desempeño sea más óptimo.

Si el desplazamiento de capas continúa aun luego de reducir las velocidades, lo más probable es que se deba a cuestiones mecánicas o eléctricas. Por ejemplo, la mayoría de las impresoras 3D utilizan corras que permiten posicionar el extrusor. Con el tiempo las mismas pueden presentar cierta elongación, conllevando a una reducción en la tensión. Si esta tensión se reduce excesivamente puede que la correa resbale en la polea del motor y se pierda la referencia entre el giro del mismo y la posición del cabezal. Por el contrario, si la tensión con la cual fue instalada resulta excesiva la correa puede causar una fricción adicional en los rodamientos que en casos extremos podría impedir la rotación del motor. Un montaje ideal requiere que la correa este lo suficientemente tensa para prevenir la pérdida de pasos y evitar el deslizamiento pero no lo suficientemente tensa como para inmovilizar el rotor. Si se observan problemas de desplazamientos se recomienda verificar que las correas tengan la tensión adecuada. Si considera que el mecanismo presenta alguna complejidad adicional recomendamos ponerse en contacto con el fabricante del equipo para mayores instrucciones.

Muchas impresoras 3D incorporan una serie de correas que están accionadas mediante poleas dentadas. Dichas poleas se fijan al eje del motor mediante el uso de una chaveta o un prisionero (pequeño tornillo montado en la polea que ejerce presión radial sobre el eje del motor, en general sobre una sección rectificada del mismo). Si este tornillo esta flojo es probable que el eje del motor rote pero no así la polea ni el extrusor. Si el problema de desplazamiento de capas resulta recurrente  es recomendable verificar que estos tornillos se hallen ajustados de manera adecuada.

También existen una serie de causas de tipo eléctrico relacionados con la perdida de referencia. Por ejemplo, si la corriente suministrada a los motores no resulta suficiente puede que los motores no puedan generar el torque esperado y en consecuencia no pueden efectuar la rotación solicitada. Así también, puede que la electrónica asociada al control de los motores se sobrecaliente. En estos casos un sistema de protección propio de la electrónica desactiva el motor transitoriamente hasta reducir la temperatura. Aunque esta no constituye una lista exhaustiva, provee una serie de ideas sobre algunos causantes del desplazamiento y su tratamiento.

Layers-Splitting-Or-Cracking

Separación de capas

La impresión 3D por deposición fundida se basa en construir un modelo de a capas. Cada capa es construida sobre la previa y el conjunto total de capas compone la geometría final del objeto. Sin embargo, para que el modelo logrado sea resistente se debe verificar que estas capas se adhieran de manera adecuada. En caso contrario, la pieza podría presentar divisiones o una separación total. En esta sección se analizan las causas principales para una adhesión incorrecta entre capas y se proveen consejos para minimizar su aparición.

La mayoría de los extrusores poseen orificios entre 0.3 y 0.5 mm. El plástico se extruye a través de este pequeño orificio para crear una fina capa.Sin embargo, las dimensiones de dicho orificio establecen limitaciones respecto del espesor mínimo que puede tener una capa. Durante el proceso de impresión se desea que una capa se imprima con cierta compresión sobre la previa para que ambas generen una unión consistente. Como criterio general, se debe verificar que la altura seleccionada sea un 20% menor al diámetro del fusor. Por ejemplo, si se trabaja con un fusor de 0.4mm, no es recomendable exceder una altura de capa de 0.32 mm o las capas no se podrán adherir. Si se observa que el modelo impreso presenta separación de capas el primer parámetro a verificar es que la altura de capa seleccionada sea acorde al diámetro del fusor. Intente reducir este parámetro y evalúe si la adherencia se incrementa.

La unión plástica es óptima si la capa previa y el material extruido se hallan cerca de la temperatura de extrusión. Si se presenta separación de capas y la altura de capa no es excesiva puede que la diferencia térmica entre el material extruido y la pieza deteriore la calidad de la unión. En principio esto se puede mejorar aumentando la temperatura de extrusión. Por ejemplo, si se intenta imprimir ABS a 200 grados se observará que las capas pueden ser separadas fácilmente. Esto se debe a que el ABS requiere una temperatura de 230 grados o más para crear una unión resistente. Si sospecha que esta puede ser la causa pruebe incrementar la temperatura en 10 grados y observe si mejora la Resistencia de las uniones. Por otra parte, si el tiempo de capa es elevado, ya sea porque la pieza posee un área grande o se están imprimiendo múltiples piezas en simultáneo, puede que la capa previa se enfríe excesivamente y deteriore la calidad de la unión. En caso de ser una pieza única las alternativas para evitar que la diferencia térmica sea elevada es incrementar la temperatura de la pieza mediante el aumento de la temperatura ambiente / plataforma ó reducir el tiempo de impresión por capa. En caso de estar imprimiendo múltiples piezas también se puede evaluar reducir el tiempo de capa mediante la reducción de la cantidad de piezas impresas de manera simultánea

Grinding-Or-Stripped-Filament

Desgaste del filamento

La mayoría de las impresoras 3D utilizan una pequeña polea dentada que tracciona el filamento. Si el movimiento del filamento está siendo impedido y la polea continua girando, esta desbastará el filamento y es probable que el desbaste sea tan elevado que no quede filamento que traccionar. Si esto le sucede a su equipo es probable que observe una buena cantidad de limadura plástica en torno al extrusor. También puede observarse este efecto si el motor del extrusor está girando pero el filamento no es traccionado hacia el interior del fusor. A continuación se explican las formas más sencillas para resolver este inconveniente.

Si aún se observa un desgaste del filamento, pruebe incrementar la temperatura del extrusor en 5 o 10 grados de forma que el plástico pueda fluir con mayor facilidad. Los plásticos en general presentan una viscosidad, y en consecuencia una resistencia, que decrece con la temperatura. Tenga en cuenta esto ya que puede resultar útil para evitar sub-extrusión en distintos materiales.

Si continua encontrando signos de desgaste enel filamento aun después de incrementar la temperatura, entonces el próximo parámetro que debería ser modificado es la velocidad de impresión.  Si se reduce la velocidad el motor del extrusor no tendrá que rotar tan rápido y se evitará que la polea de empuje desbaste el filamento. Por ejemplo, si previamente se estaba imprimiendo a 60 mm/s pruebe reducir dicho valor en un 50% y observe si desaparece el inconveniente.

Si aún se observa desgaste después de aumentar la temperatura y disminuir la velocidad de impresión entonces es probable que el orificio del fusor se halle parcialmente obturado. Refiérase a la sección de “Extrusor Obturado” para indicaciones de cómo solucionar el inconveniente.

Clogged-Extruder

Extrusor Obturado

Su impresora 3D debe fundir y extruir varios kilos de plástico durante su vida útil y además todo este material debe ser extruido a través de un pequeño orificio (1/3 de mm). Inevitablemente, llegara un punto adonde algo falle en dicho proceso y el extrusor no sea capaz de extruir material a través del fusor. Estos bloqueos u obturaciones usualmente se deben a partículas que se depositan en el interior del fusor impidiendo la extrusión. En esta sección se describen una serie de sugerencias para desbloquear el extrusor.

Una de las primeras cosas a probar es intentar empujar el filamento de forma manual hacia el interior del fusor. Para esto el extrusor debe estar operando a una temperatura adecuada al material en cuestión. El objetivo es sumar una fuerza adicional a la ejercida por el mecanismo de tracción. En muchos casos con esta fuerza adicional se logra forzar la partícula o sección de material que estaba impidiendo la correcta operación del equipo.

Si el filamento aun no permite desplazamientos, la próxima cosa a probar es desenhebrar el filamento. Verifique que la temperatura del extrusor es adecuada para fundir el material en cuestión y extraiga el mismo operando el eje del motor en sentido inverso. Dependiendo del modelo de su impresora es probable que pueda realizar este procedimiento de manera manual o requiera el uso del controlador del equipo. Una vez que el filamento ha sido des-enhebrado, remueva la sección deformada por la temperatura mediante el uso de un par de tijeras o alicate. Luego vuelva a introducir el filamento en el mecanismo del fusor y verifique si es posible extruir el material de manera correcta.

Si no fue capaz de extruir material es probable que necesite limpiar el fusor. Nosotros hemos tenido buenos resultados utilizando un Calisuar de diámetro 0,35mm (objeto punzante utilizado usualmente para destapar picos de gas) mediante la introducción de dicha pieza por el orificio de salida del fusor. Sin embargo, es posible que el fabricante pueda proporcionar mayores recomendaciones.

Stops-Extruding-Mid-Print

La extrusión se interrumpe durante la impresión

Si tu impresora estaba extruyendo debidamente al comenzar el modelo y súbitamente interrumpe la extrusión, existen pocas cuestiones que pueden generar dicho problema. En la siguiente sección se explican las causas y se proveen sugerencias para resolver la cuestión. Si su impresora presenta problemas de extrusión durante el comienzo del proceso, por favor refiérase a la sección: Al iniciar el trabajo la impresora no extruye.

Esta causa es bastante obvia, pero antes de analizar las cuestiones restantes  es importante verificar que aun exista filamento en la admisión del extrusor. Si la bobina se vació se debe reemplazar la misma por una que tenga material antes de continuar con la impresión.

Durante la impresión el motor de empuje tracciona el filamento hacia el interior del fusor. Si la velocidad de dicho motor es excesiva puede que en vez de traccionar el filamento se genere un desgaste del mismo. SI el desgaste es considerable puede que la reducción del material no permita traccionarlo. En dicha situación refiérase a la sección “Desgaste del filamento” para un análisis detallado de cómo tratar esta situación.

Si ninguna de las sugerencias previas aplica a su condición es probable que el fusor se encuentre obturado. Si esto sucede durante la impresión es recomendable realizar una inspección del material utilizado y chequear que el mismo no presente polvo u otra suciedad. Existen otras posibles causas para un bloque del extrusor, para un análisis detallado de las mismas refiérase a la sección “Al iniciar el trabajo la impresora no extruye – El extrusor esta obturado”.

Dado que el motor del extrusor se encuentra operativa durante gran parte del proceso y efectúa un trabajo elevado, es esperable que el consumo de corriente sea considerable. Si la electrónica de control de la impresora no cuenta con un sistema de refrigeración adecuado puede que el controlador del motor sobrecaliente. Estos controladores suelen contar con un sistema de protección por sobrecalentamiento y en caso de superar cierto umbral de seguridad, se desactivará el control del motor. SI esto sucede puede que los motores restantes continúen su operación pero el material no será extruido. La única forma de resolver esta cuestión es apagar el equipo y dar tiempo a que la electrónica se enfríe.Si el problema persiste otra posibilidad es agregar una fuente de refrigeración adicional o modificar la existente.

Weak-Or-Stringy-Infill

Relleno débil

El relleno o entramado interno de su modelo impreso juega un rol crítico en la Resistencia estructural del mismo. El entramado es responsable de conectar entre sí los perímetros internos de la pieza impresa al tiempo que debe servir de soporte para las capas que posteriormente se depositarán sobre el mismo. Si el entramado se presenta débil o en forma de hilos puede que sea conveniente revisar o configurar ciertos parámetros para aumentar la resistencia mecánica en esta sección del modelo.

Uno de los primero parámetros a evaluar consiste en el patrón del entramado. Dependiendo del programa en cuestión puede o no ser configurable. Algunos patrones suelen ser más sólidos que otros. Por ejemplo, los patrones de grilla, triangular y panal sólido (solidhoneycomb) son muy resistentes mientras que otros como el rectilíneo y panal rápido (fasthoneycomb) tal vez sacrifican resistencia en pos de aumentar la velocidad. Si usted está encontrando problemas en relación a la resistencia mecánica del entramado realice ensayos con patrones diferentes.

El entramado típicamente es impreso a una velocidad mayor que cualquier otra porción del modelo. Si se intenta imprimir el entramado con velocidades excesivamente elevadas el fusor no será capaz de mantener el caudal requerido. Este fenómeno se puede identificar como trazos débiles que tienden a hilos. Si ya ha probado diferentes patrones de entramado y continúa teniendo problemas con la resistencia mecánica del relleno, pruebe disminuir la velocidad de impresión asociada a los entramados. Por ejemplo, si se está utilizando una velocidad de 60 mm/s, pruebe con disminuir dicho valor en un 50% y verifique si el entramado mejora su calidad.

Otra posible modificación ofrecida por algunos programas es la modificación del grosor de extrusión de manera diferencial para los entramados del modelo. Por ejemplo, se podría utilizar un grosor de 0,4mm para los perímetros con una transición a 0.8mm para el entramado interno. Esto creará un entramado más grueso y firme mejorando notablemente la resistencia del modelo. En este sentido es importante tener en cuenta que al modificar el grosor de extrusión el programa busca mantener el porcentaje de relleno. Con lo cual, si se incrementa el grosor a un 200% el entramado utilizará el doble de material para cada trazo y para mantener el porcentaje de relleno el entramado tendrá un espaciado mayor. Por esta razón, muchos usuarios suelen incrementar el porcentaje de relleno en conjunto con el grosor de extrusión.

Blobs-And-Zits

Manchas y granos

Durante la generación del modelo el proceso de extrusión es detenido y reanudado de manera repetitiva en cada desplazamiento. La mayoría de los extrusores son eficaces en la generación de un caudal uniforme de material, sin embargo, cada vez que el extrusor se activa o desactiva se puede alterar el caudal del material extruido. Por ejemplo, si se observa el perímetro exterior del modelo impreso se pueden observar pequeñas marcas donde el extrusor comenzó a generar dicha capa. El extrusor generalmente está configurado para iniciar el proceso de impresión en un perímetro externo y tras imprimir toda una capa vuelve a dicha posición para iniciar la siguiente. Como puede imaginar, realizar uniones plásticas sin dejar marcas es complejo, aunque existen diferentes estrategias para minimizar los efectos de dichas transiciones.

Si usted comienza a notar pequeños defectos en la superficie de la impresión, la mejor manera de diagnosticar su causa es observar como la impresión de cada perímetro del modelo. ¿El defecto aparece en el momento de la extrusora empieza a imprimir el perímetro? ¿O es que sólo aparece más tarde, cuando el perímetro se ha completado y la extrusora está llegando a una parada? Si el defecto aparece al inicio, es posible que sea necesario ajustar la configuración de retracción. Dependiendo del software puede que el mismo cuente con una configuración particular para modificar la retracción de manera diferencial para el caso de un cambio de capa. Este parámetro se puede encontrar como “distancia adicional de reinicio”, “Extra RestartDistance” u otras denominaciones. Para nuestro caso en cuestión, puede que el caudal extruido al comenzar el perímetro sea excesivo.Para reducirlo, se puede introducir un valor negativo en la distancia adicional de reinicio. Por ejemplo, si la distancia de retracción es de 1 mm y la distancia adicional de reinicio -0.2mm (nótese el signo negativo), cada vez que se detenga el extrusor, se efectúa una retracción de 1mm y al comenzar nuevamente solo se inyectará 0,8 mm de material. Ajuste esta configuración hasta que el defecto ya no aparezcaal inicio del perímetro.

Por otra parte, si el defecto se presenta al final del perímetro donde la extrusión se detiene el parámetro a configurar es otro. Dependiendo del software puede que la configuración del mismo sea o no posible. El mismo consiste en la interrupción de la extrusión antes de llegar al final del recorrido. Lo que se busca es y la detención de la extrusión liberando la presión generada dentro del fusor. Puede encontrarse como “Coasting” en la configuración de retracción. Habilite esta opción e incremente el valor hasta dejar de observar el defecto. Típicamente un valor entre 0.2 y 0.5 mm es suficiente para generar un cambio apreciable.

Los valores de “retracción adicional” y “coasting” mencionados anteriormente pueden ayudar a evitar defectos relacionados a la retracción de material, sin embargo, en algunos casos simplemente es mejor evitar las retracciones por completo. Esto es particularmente importante para las máquinas que utilizan una extrusora de tipo Bowden. Como se mencionó en la sección “Generación de hilos”, las retracciones se utilizan principalmente para evitar que la boquilla babeea medida que se desplaza entre las diferentes partes del modelo. Sin embargo, si la boquilla no cruza un espacio abierto, el babeo será interno e invisible desde el exterior. Por esta razón, muchos programas ofrecen una opción de “Sólo retraer al cruzar espacios abiertos” permitiendo así evitar retracciones innecesarias.

Asimismo, si la impresora realizará retracciones únicamente cuando se desplaza sobre espacios abiertos, sería interesante que el fusor evitara dichos espacios en cuanto sea posible. Si el extrusor puede evitar atravesar el perímetro mediante la modificación de su trayectoria, entonces la retracción no será necesaria. Algunos programas permiten configurar dicho comportamiento. En estos casos, para utilizar dicha configuración simplemente habilite la opción de “Evitar perímetros externos durante desplazamientos” /“Avoidcrossingoutlinefortravelmovement”.

Si aún se observan pequeños defectos superficiales, la mayoría de los softwares de impresión proveen una configuración opcional para modificar la ubicación de los puntos de partida. En general la ubicación de estos puntos es seleccionada con el objeto de optimizar la velocidad de impresión. Sin embargo, mediante el software también se puede posicionar los mismos de manera aleatoria o alinear los mismos en el plano XY (lo cual produce un efecto de cicatriz  en eje Z). Por ejemplo, si se está imprimiendo una estatua, usted puede alinear todos los puntos de inicio en la parte posterior del modelo para que no sean visibles desde el frente.

Gap-Between-Infill-And-Outline

Espacios entre relleno y perímetros

Cada capa de su modelo impreso es creada mediante una combinación de perímetros y entramado interno. Los perímetros determinan el perfil del modelo generando un contorno preciso y robusto. El entramado se genera en el interior de los perímetros y sirve de soporte a las capas posteriores. Usualmente este implementa un patrón rápido de desplazamientos para acelerar la velocidad de impresión. Debido a que el patrón del entramado difiere de los perímetros, es importante que estas dos secciones se solapen para formar una unión rígida. Si se observan pequeños espacios entre ambas secciones es recomendable verificar la configuración de ciertos parámetros.

Dependiendo del software utilizado es posible aumentar la resistencia mecánica de la unión perímetro-relleno mediante el control del porcentaje de solapamiento entre ambos. Dicho parámetro suele denominarse “solapamiento” u “Overlap”. El mismo se expresa como un porcentaje del grosor de extrusión. Si se utiliza un solapamiento del 20% esto significa que el software indicará a la impresora que solape el relleno con el perímetro interior en un 20%. Este solapamiento garantiza una unión resistente entre ambas secciones. Por ejemplo, si se estaba utilizando un solapamiento del 20% y se observaban huecos se puede experimentar con  un aumento al 30% y observar si los huecos desaparecen.

El relleno del modelo suele tener una velocidad de impresión mucho mayor que los perímetros. Sin embargo, si la velocidad es excesivamente alta el relleno no tendrá tiempo de adherirse al perímetro. Si ya intento incrementar el porcentaje de solapamiento pero aún se observan huecos entre los perímetros y el entramado interno es recomendable repetir el ensayo con una velocidad de impresión más baja. Por ejemplo, si previamente se imprimió a 60 mm/s intente reducir en un 50% la velocidad. Si efectivamente los huecos desaparecen, incremente la velocidad de manera gradual hasta encontrar la mayor configuración para la impresora.

Curling-And-Warping

Rizado en bordes duros / rectos

Los problemas de rizado en la pieza suelen ser indicadores del uso de temperaturas excesivas. Si el plástico se extruye a una temperaturademasiado elevada y no se enfría rápidamente puede que modifique su forma con el tiempo. El rizado puede ser prevenido mediante el enfriado activo post impresión de forma que el material no tenga tiempo para deformarse tras ser depositado. Refiérase a la sección de “Temperatura Excesiva” para una descripción más detallada de este problema y su solución. Si el rizado se observa al comenzar la impresión refiérase a la sección “El material no se adhiere a la cama“.
Scars-On-Top-Surface

Cicatrices y terminación superficial

Uno de los beneficios de la impresión 3D es que los modelos se construyen de a una capa a la vez. Esto significa que para cada capa individual el fusor se puede mover libremente sobre cualquier parte del plano ya que la pieza en cuestión es construida bajo el mismo. Mientras que esto permite buenos tiempos de impresión, en ciertas circunstancias podrá observar que el fusor deja una marca al desplazarse sobre la última capa impresa. Comúnmente esto resulta más visible en las capas superiores de la pieza. En esta sección se analizarán las posibles causas de esto y se presentarán recomendaciones sobre los parámetros a modificar para evitarlo.

La primera cuestión a verificar es que no se esté extruyendo demasiado material. En este caso cada capa será ligeramente más espesa de lo esperado. Debido a esto, cuando el fusor se desplace sobre la pieza puede que arrastre parte de este plástico excesivo. Antes de analizar otras causas debe descartarse esta condición. Refiérase a la sección “Extrusión excesiva de material” para más detalles.

Si ya se aseguró de estar extruyendo la cantidad adecuada de material y aun se observan defectos por el desplazamiento del fusor sobre el material, puede resultar útil analizar la configuración de elevación vertical en el software. Esta opción permite configurar un desplazamiento vertical del fusor para las traslaciones sin extrusión. Mediante esto se puede evitar que el fusor marque la capa previamente impresa. Dependiendo del software, puede que este desplazamiento solo se habilite si se efectúa una retracción de material, también efectuada de manera previa al desplazamiento sin extrusión.

Gaps-In-Floor-Corners

Huecos y espacios en ángulos contra el suelo

Durante el proceso de impresión cada capa se sustenta sobre la capa previamente impresa. Sin embargo, la cantidad de plástico utilizado suele ser un parámetro a considerar en el análisis económico. Debido a esto, aunque sería óptimo generar cada capa sobre una estructura completamente sólida esto significaría un gasto excesivo de material. Por otro lado, el uso de un mayado demasiado ligero o pobre puede degradar la calidad de la pieza impresa. En estos casos puede que se observen huecos entre las capas. Típicamente esto es más evidente en las esquinas donde el área de la siguiente capa puede ser menor/mayor que el área de la sección previa.Existen múltiples factores que pueden contribuir a generar estos defectos. A continuación se analizan los mismos y se presentan sugerencias respecto de las configuraciones asociadas.

El agregado de perímetros adicionales aumentará considerablemente la resistencia de la estructura de la capa inferior. Dado que el interior de la pieza es parcialmente hueco, el grosor del perímetro tiene un efecto significante sobre la calidad de los cimientos para la capa subsiguiente. Por ejemplo, si previamente se imprimía con dos perímetros, repita el modelo utilizando cuatro perímetros para verificar si los huecos desaparecen.

Otra causa posible de cimientos débiles es la falta de suficientes capas sólidas en la parte superior. Dado que la primera capa solida se apoya en el entramado interno puede que la misma presente defectos y se requiera un cierto número de capas para lograr una capa sólida consistente que permita una correcta impresión. Si se estaban utilizando solo dos capas solidas intente imprimir el mismo diseño utilizando 4 capas sólidas para verificar si las bases mejoran.

El último parámetro a analizar es el porcentaje de relleno. Como se mencionó en la sección anterior, dependiendo del porcentaje de relleno es posible que se requiera un número mayor de capas sólidas para lograr una superficie de impresión consistente para la siguiente capa. Si el entramado es demasiado débil y el aumento de capas sólidas no alcanza para mejorar la terminación ó se desea mejorar la calidad sin modificar el número de capas sólidas se puede aumentar el porcentaje de relleno. Por ejemplo, si se está imprimiendo con un relleno de 20% pruebe utilizar un relleno de 40% y verifique si los huecos desaparecen.

Lines-On-Side-Of-Print

Lineas sobre los laterales

Los laterales de su parte impresa se componen de múltiples capas individuales. Si la configuración es adecuada la sucesión de capas dará la impresión de una superficie lisa única. Sin embargo, si algo sucede solo en algunas de estas capas se observará un patrón de líneas horizontales. En la mayoría de los casos este efecto resulta cíclico, repitiéndose cada un cierto número de capas. En la siguiente sección se analizan las principales causas de este fenómeno.

La causa más usual suele deberse a material de baja calidad. Si las tolerancias de fabricación del filamento son bajas la variación en el diámetro del mismo se traducirá en un caudal variable lo cual a su vez generará impresión de mayor grosor y en consecuencia en un efecto de líneas sobre las paredes. Para generar una pared lisa la impresora requiere un caudal constante y filamento de alta calidad. Para otras posibles causas de la variación en el grosor de extrusión por favor refiérase a la sección de Extrusión Inconstante.

La mayoría de las impresoras 3D utilizan un controlador PID para regular la temperatura del fusor. Si este no se configuró de manera adecuada la temperatura del fusor puede presentar oscilaciones amplias a lo largo del tiempo. Debido a la naturaleza propia de estos controladores esta fluctuación es cíclica. Con el cambio de temperatura el plástico cambiará sus propiedades (viscosidad) y fluirá de distintas formas. Esto conllevará a que distintas capas de la pieza se impriman de diferentes formas creando trazos visibles sobre el lateral. Un controlador correctamente configurado debería ser capaz de mantener la temperatura del extrusor acotada en +/- 2 grados. Si se observa que la temperatura presenta fluctuaciones mayores es probable que sea necesario recalibrar el controlador PID. Consulte el fabricante del equipo para las instrucciones respecto a la calibración del controlador.

Si se determina que la extrusión inconsistente y la variación térmica no son responsables de los defectos puede que exista alguna cuestión mecánica que esté generando el patrón de líneas en los costados del modelo impreso. Por ejemplo, si la plataforma de impresión presenta oscilaciones o vibraciones durante el proceso de extrusión es probable que cause variaciones en la posición del fusor en el eje z. En consecuencia,  el espesor de algunas capas será ligeramente mayor al de otras. Otra causa común es el posicionamiento incorrecto de la varilla roscada del eje z. Por ejemplo, debido a problemas de backlash (juego) o una configuración incorrecta del controlador del motor. Pequeños cambios en la posición de la superficie pueden generar cambios significativos en la calidad de cada capa impresa. En este sentido recomendamos analizar las fuentes mencionadas y consultar con el fabricante del equipo si se observan anomalías notorias.

Vibrations-And-Ringing

Vibraciones sobre laterales

Sobre los laterales de las modelos impresos pueden presentarse vibraciones o variaciones oscilatorias. Típicamente estos fenómenos se observan cuando el extrusor realiza cambios abruptos de dirección tales como las esquinas de un modelo. Estos fenómenos están asociados principalmente a la inercia del extrusor y los cambios abruptos en la velocidad y dirección de desplazamiento. A continuación se analizan las posibles causas y métodos de resolución para este fenómeno.

La causa más usual suele ser una velocidad de desplazamiento excesiva. Cuando el extrusor de la impresora realiza cambios abruptos de dirección estos movimientos generan fuerzas adicionales que pueden conllevar a la generación de vibraciones estructurales. Si se sospecha que la impresora se puede estar desplazando demasiado rápido evalúe disminuir la velocidad. En la mayoría de los softwares se diferencia la velocidad durante una extrusión activa frente a la velocidad de desplazamiento sin extrusión. Para observar un cambio significativo se deben disminuir ambas velocidades.

El firmware de su impresora (software residente que controla los procesos mediante el comando de los motores y monitoreo de los sensores) típicamente implementa un control de la aceleración para evitar cambios bruscos en la dirección de desplazamiento. Esta configuración permite que ante un cambio la velocidad crezca y decrezca de manera controlada evitando la generación de vibraciones. Consulte con el fabricante de su equipo respecto de la configuración de este parámetro y en caso de ser posible experimente disminuyendo la aceleración para reducir las vibraciones.

Si con las sugerencias previas no se pudo resolver el defecto quizás sea recomendable analizar aquellas cuestiones mecánicas que estén generando vibraciones excesivas. Por ejemplo, puede que haya algún tornillo flojo o una fijación inadecuada que permiten la generación de dichas vibraciones. Observe su equipo de cerca mientras opera e intente identificar la fuente de las vibraciones.

Gaps-In-Thin-Walls

Huecos en paredes delgadas

Debido a que las impresoras cuentan con un orificio de salida constante, puede que se observen problemas al imprimir paredes delgadas. Por ejemplo, si se está imprimiendo una pared de 1mm con un grosor de extrusión de 0.4 mm puede que sean necesarios algunos ajustes para lograr que el relleno sea sólido y no queden huecos en el medio. A continuación se presentan algunas sugerencias para tratar con dicho efecto.

Si el espacio entre los perímetros es demasiado reducido puede que el programa no evalúe la generación de entramado interno para dicha sección. En estos casos algunos programas traen configuraciones adicionales. Por ejemplo, el Simplify3D tiene una opción de ”Relleno de huecos en caso de ser necesario/ Allow gap fillwhennecessary”. Por otra parte, si aún se observan huecos en el modelo es sugerible incrementar el porcentaje de solapamiento entre perímetro y entramado. Esto aumentará el área asociada al entramado y tal vez con dicha modificación el programa determine necesaria la generación de material de relleno. Si previamente se utilizaba un solapamiento del 20% repita el modelo incrementado el solapamiento a 30% y observe si la terminación de las paredes mejora.

En algunos casos puede resultar más eficaz efectuar una modificación en el grosor de la extrusión. Por ejemplo, si se está imprimiendo una pared de espesor 1mm, se recomienda utilizar un grosor de extrusión de 0.5mm para obtener un resultado rápido y resistente. Esto resulta eficiente para piezas cuyas paredes poseen un espesor relativamente constante.

Small-Features-Disappearing

No se imprimen algunos detalles pequeños

Cada impresora cuenta con un orificio de salida de diámetro fijo que limita las dimensiones de las piezas que el equipo es capaz de reproducir. Al intentar imprimir piezas con características de dimensiones menores al tamaño del fusor puede que nos encontremos con comportamientos no ideales. Esto se debe a que no es posible generar trazas de grosor menor al orificio de salida de manera precisa. Dependiendo del software, puede que este remueva o aclare automáticamente cuales son los detalles no reproducibles. A continuación se analizan una serie de alternativas para mejorar el desempeño en estos casos.

La primera y más obvia de las soluciones es rediseñar la pieza para que la misma cuente solo con características que sean más gruesas que el orificio del fusor. Típicamente esto conlleva a la modificación del archivo en el software de diseño original. Una vez que haya ensanchado los detalles pequeños se puede reimportar el diseño en el software de impresión para verificar que el mismo sea capaz de reproducir todas las características. Si las mismas son observables en la vista previa, entonces deberían ser generables en el modelo real.

En algunos casos la modificación del diseño no es una alternativa, ya sea por la funcionalidad del objeto en cuestión o porque dicho archivo esta bajado de internet y no se posee el editable. En tales circunstancias se puede evaluar la adquisición de un pico de menor diámetro que permita la impresión de detalles más pequeños. La mayoría de las impresoras tienen un pico removible lo cual hace el reemplazo bastante sencillo. Consulte con el fabricante de su equipo por las instrucciones exactas para instalar un pico de menor diámetro.

Inconsistent-Extrusion

Extrusión Inconstante

Para que su impresora sea capaz de generar piezas precisas es importante que el caudal extruido sea constante. A continuación se detallan las causas más comunes asociadas a este comportamiento y se explica cómo tratarlas.

En primer lugar se debe verificar la bobina de plástico que alimenta al equipo. Es importante asegurarse que la bobina pueda rotar libremente y que el plástico pueda ser des-bobinado sin grandes esfuerzos. Si el filamento se enreda o la bobina presenta un rozamiento excesivo en su rotación se alterará la calidad del material extruido y el diámetro será inconstante (o nulo).

Por otra parte, si la impresora presenta una guía de Bowden (pequeño tubo que guía al filamento desde el motor de empuje hasta el fusor),también se debe verificar que el filamento pueda deslizarse libremente por el mismo sin bloqueos ni grandes resistencias. Si se observa demasiada resistencia se puede evaluar limpiar el tubo o lubricar el mismo. Tener especial consideración al trabajar con materiales flexibles. Dependiendo de la rugosidad superficial del mismo el rozamiento entre la vaina del Bowden y el filamento podría bloquear el desplazamiento del mismo.

Si se observa extrusión inconsistente pero el filamento no está enredado y puede ser traccionado libremente hacia el extrusor el siguiente paso es corroborar el extrusor en sí. Es posible que alguna suciedad o partícula se haya ubicado dentro del fusor evitando la extrusión. Una manera de verificar esto es girar el motor de empuje o empujar el plástico hacia el fusor de manera manual verificando que el mismo salga de manera constante por el orificio de salida (que no debe estar bloqueado por la plataforma de impresión u otra cosa). Si se observan inconvenientes en dicho proceso es probable que sea necesario limpiar el fusor. Consulte con el fabricante del equipo respecto de las instrucciones para limpiar de manera adecuada el interior de su fusor.

Si la bobina de filamento gira libremente y el extrusor no se halla obturado puede resultar útil chequear la configuración del software. Por ejemplo, si se intenta imprimir con capas demasiado delgadas (0.01mm)el plástico tendrá poco espacio para salir del orificio del fusor y la resistencia generada al flujo será elevada. Chequee nuevamente para asegurarse de estar utilizando una altura de capa razonable. Pruebe utilizar un valor mayor y observar si el problema desaparece.

Otra configuración a analizar en el software es el grosor de extrusión especificado en el software. Dependiendo del software particular puede que la configuración se pueda realizar por cada extrusor particular. Como regla general, el grosor de extrusión debe estar entre el 100y el 150% del diámetro del orificio de salida. Si el grosor se halla por debajo del diámetro del fusorel extrusor será incapaz de extruir un caudal constante y se observarán defectos.

Una de las principales causas de una extrusión inconstante que aún no hemos mencionado es la calidad del filamento utilizado. Filamentos de baja calidad pueden contener aditivos que impactan en la consistencia del plástico y/o un diámetro de fabricación poco preciso el cual repercute directamente en el caudal generado. De manera adicional, varios plásticos tienden a degradarse con el tiempo. Por ejemplo, el PLA tiende a absorber humedad del aire y luego generar imperfecciones en la extrusión. A esto se debe que la mayoría de las bobinas de plásticos incluyan un disecante de silica gel en el empaquetado. Si considera que su filamento puede estar deteriorado, intente reemplazar el mismo por uno nuevo sellado y de alta calidad para corroborar si el inconveniente desaparece.

Si chequeó todo lo anterior y aun continua teniendo problemas tal vez convenga evaluar la mecánica del extrusor. Muchos extrusores utilizan un sistema de poleas con dientes o hendiduras afiladas que traccionan el filamento. Estos extrusores suelen contar con un ajuste de la presión ejercida contra el filamento. Si la presión es demasiado débil la polea no podrá traccionar el material de manera adecuada y puede que el caudal generado no sea constante. Consulte con el fabricante de la impresora para saber si el equipo posee un ajuste similar.

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